RRD Danville (USA)

Applikation

Goss Sunday 3000, 40 Seiten, 100.000 U/h

Produkt Mix

Akzidenzdruck im A4 Format

Konfiguration

Das komplette Post Press System hinter einer Goss Sunday 3000 besteht aus einer zentralen Makulaturaussteuerweiche, vier Hochförderlinien mit je einem Heavy-Duty Hoch- und Niederförderturm, vier RS 2804 Abpressstationen mit Doppelpresswalzen, vier RS 51 Lift- Staplern sowie aus zwei RS 400 Palettierroboterzellen mit A4-Doppelgreifern und je zwei Palettierplätzen.

Die Schuppenströme aus den vier Falzauslagen der Goss Sunday 3000 werden über vier Förder- und Stapellinien in zwei Palettierroboterzellen verarbeitet. Von der Falzauslage werden die A4-Produkte zu einer zentralen Makulaturaussteuerweiche geführt, wo Anfahr-, Wasch- und Klebemakulatur ausgesteuert wird. Ein flexibles Weichensystem erlaubt es, die Schuppenströme von je zwei Falzausgängen kreuzweise umzuleiten. So kann selbst im Falle einer Störung oder während der Wartung von einer der beiden Palettierzellen die Produktion mit zwei der vier Falzauslagen fortgeführt werden.

Gutkopien werden platzsparend über vier Hochförderlinien mit je zwei RS 300 Heavy-Duty Hoch- und Niederfördertürmen und RS 28 Horizontalförderbändern zu den Abpressstationen transportiert. Die RS 2804 Abpressstationen mit ihren Doppelpresswalzen pressen den Falz der Produkte sanft ab. Damit wird das Aufbauen der Produktrücken verhindert und die Weiterverarbeitung im nachfolgenden Equipment erleichtert. Die abgepressten Produkte laufen in die RS 51 Lift-Stapler, die den Schuppenstrom auch ohne Umreifung und Verblockung zu stabilen Paketen verarbeiten. Eine zusätzliche höhenverstellbare Makulaturaussteuerweiche im Einlauf des RS 51 ermöglicht die automatische Aussteuerung fehlerhafter Produkte vor dem Palettierprozess.

Die fertigen Pakete werden sanft ausgestoßen und über Stautaktförderbänder an die RS 400 Palettierroboter übergeben. Die RS 400 nehmen die Pakete mit ihren A4-Doppelgreifern auf und setzen diese sanft und präzise auf den automatisch angelieferten Leerpaletten ab.

Realisierendes Projekt Center

 RIMA-SYSTEM Atlanta, USA